17/09/2014
Servizi a Rete

Curve preisolate a prova di errore


Cresce la diffusione del teleriscaldamento in Italia. Negli ultimi anni, infatti, è aumentato il numero delle amministrazioni comunali e delle utility che puntano su questa soluzione per portare il calore, da utilizzare per il riscaldamento e la produzione di acqua calda sanitaria, direttamente all’interno delle abitazioni. Diversi progetti in tal senso sono stati realizzati o sono in corso di sviluppo in diverse città, da Milano a Torino, passando per Lodi, Busto Arsizio, Pesaro, Mantova.
La realizzazione delle reti di teleriscaldamento, però, presenta qualche complessità in più rispetto agli altri sottoservizi, per via della tecnologia di condotte da impiegare, tubazioni preisolate costituite da un tubo di servizio in acciaio ricoperto da uno strato isolante in poliuretano e, a protezione del tutto, una guaina esterna in polietilene.
Una struttura di questo tipo, oltre a comportare un maggiora ampiezza degli scavi e l’impiego di mezzi meccanici per la posa delle tubazioni, comporta diverse criticità anche in fase di produzione. Criticità che riguardano in particolare la realizzazione dei pezzi speciali, ovvero le curve necessarie per assecondare le deviazioni nel tracciato dell’infrastruttura.
La costruzioni di questi pezzi, infatti, è molto laboriosa, in quanto consiste nel collegare tra di loro diversi “settori”, fino ad ottenere l’angolazione richiesta. Collegamento che avviene attraverso l’esecuzione di diverse saldature, da sempre le parti più delicate di ogni infrastruttura a rete. Nel caso del teleriscaldamento, questa fase lo diventa ancora di più, in quanto le curve devono sopportare le dilatazioni termiche e meccaniche indotte dal passaggio dell’acqua a temperatura e pressione. Per cui, ogni imperfezione rischia di avere pesanti ripercussioni sulla rete. Un difetto di giunzione della condotta di servizio della curva può comportare infatti la fuoriuscita di acqua riscaldata e quindi dispersione di calore, oltre a degradare lo strato di isolamento termico.
Ma altrettanto delicata è la giunzione dello strato esterno in PEHD, che prevede l’impiego di macchine speciali. Anche in questo caso, difetti di giunzione possono portare all’infiltrazione di acqua e umidità, con conseguenze molto pesanti per l’infrastruttura, quali perdite di calore o fenomeni di corrosione della tubazione interna in acciaio. Problemi che possono compromettere la funzionalità dell’intero impianto e che comportano per il gestore interventi rilevanti, quali la sostituzione del tratto ammalorato o di tratti di rete più estesi ormai irreparabili, con costi rilevanti.
Problematiche ben note ai tecnici di Zinchitalia, che produce tubazioni e pezzi speciali preisolati con diametro interno da 15 a 500 mm. Per la realizzazione della saldatura della guaina esterna in PEHD l’azienda di Alfianello (Brescia) ha adottato il sistema PL TEL prodotto e fornito da Tecnodue, attiva da oltre 30 anni nello sviluppo di macchine per la saldatura delle materie plastiche e che da qualche anno sta puntando decisamente anche sulle soluzioni dedicate al teleriscaldamento.
«La peculiarità di questa operazione è che la guaina esterna viene saldata con la curva all’interno di acciaio già inserita – spiega Antonio Cocco di Zinchitalia -. A questo scopo i sistemi che utilizziamo sono costituiti sostanzialmente da un corpo che tiene bloccata la curva di acciaio e da una termopiastra apribile che provvede alla giunzione per termofusione del PE, evitando così di entrare in contatto con la parte metallica. In pratica, la piastra avvolge la guaina che, una volta raggiunta la temperatura di 220 °C fonde realizzando la giunzione».
L’apertura e la chiusura della piastra è effettuata tramite un pistone pneumatico gestito da una pedaliera, mentre la movimentazione della curva avviene per mezzo di una gru già posizionata all’interno della macchina.
«Una peculiarità del sistema è che consente di effettuare la giunzione di due punti per volta, caratteristica che consente di accelerare i tempi di costruzione, considerando che per realizzare una curva con un’angolazione di 90° occorrono almeno tre saldature – commenta Cocco –. A questo si aggiunge la possibilità di orientare le piastre e le morse in ogni direzione, permettendo così di realizzare pezzi speciali con qualsiasi angolazione».
L’intero processo è gestito da un PC che controlla tutti i parametri di saldatura e il movimento della macchina, che rilascia un report completo di ogni fase di lavorazione, segnalando eventuali anomalie. «Questo ci consente di avere un controllo totale sulla produzione e di garantirne la massima qualità – conclude Cocco -. Come ulteriore garanzia, comunque, al termine delle operazioni, il pezzo viene sottoposto a controllo visivo da parte di un operatore qualificato, che verifica l’omogeneità del bordo di fusione e dello spessore del polo di saldatura».

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