Oggi la realizzazione di interventi di ristrutturazione delle infrastrutture a rete mediante l’adozione di tecnologie non invasive o a basso impatto ambientale ha avuto modo di dimostrare ampiamente l’efficacia di impiego rispetto al procedere secondo tecniche tradizionali, soprattutto quando ci si trova a operare all’interno di ambiti complessi, ovvero nel caso di zone altamente urbanizzate.
L’impiego delle tecnologie trenchless si è dimostrato oltre tutto vincente non solo all’interno di tali ambiti, ma anche in aree rurali quando l’intervento interessa zone di particolare pregio, come nel caso degli interventi di risanamento che hanno interessato l’impianto pluvirriguo “Quartier del Piave”.
L’impianto pluvirriguo “Quartier del Piave” si estende nei Comuni di Vidor, Moriago della Battaglia e Sernaglia della Battaglia ed è alimentato da una diramazione della omonima condotta adduttrice principale, la quale prende origine dal bacino di carico a monte della centrale idroelettrica Enel di Pederobba (TV).
In corrispondenza di una località del Comune di Valdobbiadene è presente una diramazione dalla condotta principale (DN1200) dalla quale prende origine una condotta adduttrice (DN600) impiegata per il trasporto e la distribuzione mediante diversi punti di presa di acqua a uso irriguo nelle circostanti aree agricole private della Valdobbiadene interessate dai vitigni.
La condotta in oggetto, realizzata in tubazioni in c.a., presentava perdite in corrispondenza delle guarnizioni tra gli elementi prefabbricati oltre a crepe che causavano trafilamenti, il tutto rilevato a seguito di una campagna preliminare di videoispezione.
Considerando che la condotta necessitava di interventi di riparazione atti ad arrestare le perdite che la interessavano ma che, allo stesso tempo, il procedere secondo un intervento di tipo tradizionale di scavo e sostituzione avrebbe portato alla necessità di intervenire su terreni agricoli privati interessati dai filari di vite, ha indotto la committente a scegliere di intervenire in maniera efficiente sfruttando l’impiego di una soluzione trenchless: procedere realizzando un risanamento senza scavo della condotta mediante tecnica CIPP sfruttando come punti di accesso alla tubazione unicamente le aree poste al di fuori delle coltivazioni, le uniche in cui si rendeva opportuno realizzare scavi puntuali.

Fig. 1 – Tratto di condotta adduttrice DN600 oggetto di intervento
L’intervento ha interessato un tratto di condotta di lunghezza complessiva pari a 600 m, prevedendo l’impiego della tecnica UV-CIPP, ovvero di inserimento per traino mediante argani idraulici di una guaina realizzata totalmente in fibra di vetro impregnata con resina poliestere che, una volta inserita all’interno della condotta da riabilitare, viene gonfiata mediante aria compressa in aderenza alla condotta esistente e successivamente indurita (polimerizzata) mediante il passaggio al suo interno di un treno di lampade a raggi ultravioletti.
Trattandosi in questo caso di una condotta in pressione, soggetta a pressioni massime di esercizio pari a 5 bar, l’intervento è stato eseguito prevedendo l’impiego di una guaina appositamente sviluppata per la riabilitazione di condotte in pressione, capace di garantire la tenuta a pressioni fino a 11,6 bar.
Le fasi di intervento che si sono susseguite sono state essenzialmente le seguenti:
- Scavo e sezionamento della condotta in c.a. e installazione dei pezzi speciali flangiati d’estremità necessari al ricollegamento e all’installazione delle guarnizioni tra liner e condotta ospite. Trattandosi di una condotta in pressione in c.a. a seguito del sezionamento, si poneva il problema di come effettuare il ricollegamento a risanamento ultimato. A tale fine sono stati impiegati dei pezzi speciali tipo “CIPP Joint” che hanno garantito un facile ricollegamento grazie all’estremità flangiata, oltre che sufficiente resistenza radiale in fase di installazione delle guarnizioni a cavallo tra liner e condotta ospite.
- Videoispezione e pulizia preliminare della linea eseguita a mezzo canaljet asservito ad autocombinata espurgo. Le buone condizioni interne della condotta non hanno reso necessario un intervento invasivo di pulizia.
- Inserimento del liner mediante traino con argano idraulico e l’ausilio di conveyor belt. L’impiego del conveyor belt ha consentito di facilitare la fase di inserimento favorendo la piegatura del liner e accompagnandone la discesa all’interno dello scavo o del pozzetto, come è possibile osservare in Figura 3. In totale sono stati realizzati quattro lanci caratterizzati dalle seguenti lunghezze: 60, 175, 185, 180 m.
- Polimerizzazione del liner a raggi UV, effettuata gonfiando il liner in aderenza alla condotta esistente in seguito alla installazione dei paker e all’inserimento all’interno della guaina di un treno di lampade a radiazione ultravioletta (n.8 lampade da 1000W l’una) controllandone velocità e parametri di polimerizzazione dalla centrale mobile di polimerizzazione (Figura 4). La tecnica di intervento applicata ha permesso di garantire una qualità ottimale del risultato finale (Figura 5).
- Installazione delle guarnizioni di estremità al termine della fase di taglio delle parti terminali di liner a contorno del paker. Le guarnizioni costituite da una banda in gomma EPDM e da nastri tenditori in acciaio INOX, impediscono l’infiltrazione d’acqua tra liner e condotta ospite e vengono installate tensionando con degli opportuni martinetti idraulici i nastri in acciaio una volta messi in posizione sulla parte in gomma. Le tensioni radiali che si sviluppano generano uno sforzo sulla condotta ospite che giustifica appieno l’impiego dei pezzi speciali tipo “CIPP Joint” alle estremità: al fine di evitare che il tensionamento avvenga su porzioni datate di condotta che potrebbero portare alla formazione di cricche.
- Ricollegamento effettuato mediante l’inserimento di tronchetti flangiati in acciaio. In questo particolare caso, in presenza di derivazioni sono state creati anche appositi elementi di ricollegamento per ripristinare l’allacciamento laterale, come è possibile osservare in Figura 7.
Fig. 2 – Aree di cantiere


Fig. 3 – Inserimento della guaina mediante argano e conveyor belt


Fig. 4 – Installazione dei paker d’estremità e polimerizzazione a raggi UV dalla centrale di controllo

Fig. 5 – Risultato finale